5.2 齿轮箱

5.2.1 齿轮箱主要技术参数如下表所示：

表3 齿轮箱主要技术参数

5.2.2 齿轮箱轴承加双向止推功能，轴向窜动不大于0.4mm。列出齿轮箱内所有轴承的厂家、型号及在齿轮箱内位置，配置温度传感器的位置及数量。所有轴承均应按连续运行进行设计、计算。每个轴承都是单独强制润滑，箱体油路确保每个轴承都得到充分可靠的润滑。

5.2.3 齿轮箱应密封性能优良，整个齿轮箱不允许漏油，并在其呼吸口安装防滑油雾化装置和液化油回收装置。

5.2.4齿轮箱在箱体两侧对称位置应布置相同功能和管径的进回油接口，在易于观察的位置设有进回油视窗。

5.2.5 齿轮箱满载运行（进油温度不超过40±5℃），各轴承温度应≤85℃, 轴承温度与进油温度差值应≤45℃。超载超速工况下运行时，各轴承温度应≤95℃, 轴承温度与进油温度差值应≤50℃。

5.2.6 齿轮箱的轴承都应装设温度传感器，进油口应装设流量，进、出油口应装设温度传感器（PT100一用一备）以及必要的安全联锁所需的其它传感器。涉及到安全联锁和安全运行的传感器应冗余配置。仪器仪表精度不低于0.5级。所有检查量都在二次仪表上进行实时显示。

5.2.7 齿轮箱在相应位置装有振动传感器及二次仪表，用于运行时监测齿轮箱和轴在水平、垂直和轴向3个方向的振动速度情况。振动测试传感器使用常用进口品牌产品。

5.2.8 齿轮箱应各型号轴承配有备用轴瓦各1副。

5.2.9 设备应有整体吊装结构，零部件（20kg以上）也应有吊装结构。结构设计应便于检修和更换备用件。在适当部位应设计检查孔，检查齿轮的啮合和润滑情况。

5.2.10 平均故障间隔时间MTBF≥4000h，平均维修时间MTTR≤6h，使用寿命30年。

5.2.11 齿轮箱低速端输入轴法兰尺寸与测试轴应匹配一致，测试轴尺寸如下图所示：

图一 测试轴尺寸

齿轮箱高速端输出轴法兰尺寸与中高速异步机轴法兰匹配，中高速异步机轴法兰尺寸待电机设计给出。

齿轮箱高速端、低速端法兰盘内端面距离齿轮箱轴承外壳间隙不小于400mm。

5.2.12 给出齿轮箱轴向窜动、径向载荷等详细数据。

5.2.13 加齿轮箱接口要求

表4 接口要求

5.2.14齿轮采用高级合金渗碳钢，渗碳淬火处理。依靠专业齿轮计算软件，按照齿轮承载能力计算标准GB/T3480对齿轮弯曲强度、接触强度、胶合、齿轮接触温度、功率损失等关键参数进行优化设计。齿轮经过齿顶修缘和齿向修形，使齿轮传动具有较优的齿向载荷分布，降低齿轮啮合时产生冲击噪声，通过齿轮变位系数优化滑动比，提高齿轮的啮合效率，确保齿轮箱安全、可靠、高效地运行。齿轮满足GB/Z18620.4-2002、GB/Z18620.3-2002、GB/Z18620.1-2002、GB/Z6413.2-2003要求

5.2.15箱体采用焊接箱体。在受载部位通过设置合理的加强筋板，以提高箱体刚性，形成框架结构，使下箱体在横向和纵向上的强度和刚度都得到保证。具有较高的冲击韧性和一定的耐蚀性，可以降低噪声和振动。箱体设计易于观察、安装和维护。

箱体焊接后进行消除应力处理，消除应力的方法采用整体退火或振动去应力，退火后进行喷丸处理，被处理表面清洁度达到Sa2 1/2级，与液体介质和腐蚀性介质接触的表面喷丸处理的清洁度大于Sa3级。

5.2.16齿轮箱轴承加双向止推功能，轴向窜动不大于0.4mm。列出齿轮箱内所有轴承的厂家、型号及在齿轮箱内位置，配置温度传感器的位置及数量。所有轴承均应按连续运行进行设计、计算。

5.2.17 齿轮箱采用稀油站强制喷油润滑，所有轴承、齿轮啮合处均设置合理的喷有点，润滑可靠。管路全部设计为内部管路。

齿轮箱厂家应给出场地稀油站配置详细要求(含散热器容量要求)、及使用润滑油型号及数量等辅助设备的配置；润滑油回油方式及回油高度差要求。

5.2.18所有齿轮及轴均进行超声波探伤，磨齿后均进行磁粉探伤。

5.2.19所有齿轮箱轴承处需进行温度监测，且给出检测位置图；在轴在水平、垂直和轴向3个方向振动情况且给出检测位置图；壳体振动情况且给出检测位置图。

5.2.20高速轴按GB/T 8542-1987中2.2.6.2的规定进行动平衡检验，精度等级不低于G2.5。

5.2.21齿轮箱的噪音与振动是评价一台齿轮箱性能好坏的最重要的指标，而噪音与振动又是紧密关联的。乙方应给出减少齿轮箱振动噪声的改善措施并应用于该齿轮箱设计中。

5.2.22 齿轮箱应进行出厂试验。空载运行项目应包括外观检查、空载试验、接触斑点、清洁度、噪声试验、振动试验、温度试验、密封等。

5.2.23齿轮箱长不大于5.5m，宽不大于4m，高度不限；重量不超过100吨。

5.4 支撑轴

5.4.1、整套轴承满足径向载荷为40吨，轴向载荷12吨。

5.4.2整套轴承所支撑的轴系的转速为0-200 r/min。

5.4.3整套轴承所支撑的轴系可正反转。

5.4.4过渡轴最大扭矩不低于2850kNm。

5.4.5过渡轴接口尺寸按照甲方图纸加工。

5.4.6带高、低压进出油管，并配置进出油观察管、流量计，轴瓦、腔体配置PT100测温单元，一用一备。全部测量量可通过配备的显示器实时显示测量量。

5.4.7轴承支座焊接后进行去应力抛丸处理。

5.4.8轴承支座与轴承座配钻，轴承座与轴承支座螺栓连接，连接后保证轴承的中心高度为3493.6（-3，-1）mm(暂定)。

5.4.9轴承内管路采用304不锈钢管。

5.4.10润滑油为L-TSA68防锈汽轮机油，配置稀油站。